南阳切削液污水处理设备专业生产企业    刘经理:185,388,69535 wei信同号
切削液废液,乳化液,含油废水大多产生在采油、码头、金属加工等行业中,其中以油田产生量为最大.随着中国工业技术的发展,金属加工业,特别是航空航天,汽车配件,钢材加工,以及五金精密加工(CNC)使用的切削液量越来越大.
切削液的作用:主要起冷却和润滑的作用
切削液的失效:切削液使用一段时间后,性能会失效,失效的主要原因是,浮油、金属渣、细菌.这三者导致切削液变质发臭,严重影响diao具的使用寿命和产品的外观和精度.失效后的切削液,必须更换.
废切削液的处理:在国家危险废物名录里,废乳化液为代码为HW09的危废.需要交由有资质的危废单位处置.
根据zui新国家生态与环境部的要求,鼓励企业进行产业升级或优化工艺环节,增加处理设备,实现污染物源头减量.切削液废液处理方法:目前环保行业中,处理切削液废液,乳化液,含油废水等废液,大致可分为物理、物理化学和生物三种方法.
从环保工艺和设备分,其实就是:
1. 加药处理设备:
破乳剂/酸法---油水分离,压渣/撇油
这种方法的特点是:设备投资小,以每天1吨废液处理来说,设备投资成本从几万到十来万.这种设备结构简单,故障率低,维修及维护成本极低,产生的废泥量或废油量最少,是一种能zui大程度减量的方法.缺点就是有药剂成本,处理每吨废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右.产生的清液,在进一步处理后即可达到国家排放标准或国标工艺废水回用标准.
高级氧化/芬顿法---利用羟基自由基把有机物氧化
高级氧化领域,目前主要为催化氧化,催化剂主要是紫外线光,铁碳,或某些金属氧化物.高级氧化使用的是过氧化氢,其与有机物反应生产二氧化碳和水,从字面上看,这是一种最清洁环保的方法,所以也吸引了众多环保人士对高级氧化的研究.但其难点,仍然集中在催化剂的活性上.芬顿法属于铁盐做催化剂的深度氧化,其在酸性条件下,过氧化氢在亚铁的催化下,产生大量羟基自由基.羟基自由基拥有高电位,有很强的氧化性.芬顿法处理切削液废液,目前采用的比较少,主要的原因在于成本高,处理一吨废液的成本在800元/吨左右.并且酸和过氧化氢都需要备案才能购买,所有并不适合市场大量采用.
双膜法—-超滤膜过滤掉油和大颗粒,RO反渗透过滤掉大部分的有机物和盐分,达到回用/-排放标准.
膜行业,以国外进口为主,80%-90%的膜为进口膜,特别是在特种应用,特殊孔径上,几乎是清一色的国外膜.当然,随着我国生产工艺的提高,也涌现了一批国产膜厂家,产品主要集中在MBR,超滤,部分RO反渗透膜领域.
膜法处理废切削液工艺流程
膜法处理切削液,主要集中在三种膜工艺,一种是陶瓷超滤膜,但这种膜实验情况比较容易堵,可能是因为陶瓷膜表面不够光滑,容易被有机物污染,且污染后不容易清洗恢复.
还有一种是振动膜,这是一种七八十年代国外发明的,最开始应用的场景是啤酒花的回收,后来被逐步引用到污水处理领域.振动膜的设计比较巧妙,其独有的高频振动技术,能有效延长膜被堵的时间,增加膜使用效率.振动膜在国内有国产的,也有进口的.振动膜的缺点,一是单价贵,二是其机械结构复杂,维修保养成本相对较高.
第三种膜是管式膜,管式膜利用其独有的大流量通道,错交流形成的剪切力,且其膜壁涂有一层光滑涂层,能有效的防止膜堵塞.管式膜的优点是结构相对简单,维护方便,且成本较低.其处理每吨废液的成本主要是电费和膜更换耗材费,处理量越大,其每吨废液处理的成本越低,基本在30-60元/吨.
蒸发器:利用废液沸点的不同,把水分离出来.
蒸发器在环保行业的应用,也不少.蒸发器一般又分为高温蒸发,MVR多效蒸发,和低温蒸发.高温蒸发能耗高,出水水质较差,只适合于企业本身拥有锅炉等多余热源.MVR多效蒸发器,相对单效蒸发来说,具有能耗低,余热利用充分,处理能力相对较高的特点.但同时,其体积也比较庞大,占空间.
低温蒸发是现在发展比较快速的一种技术,其根据真空泵抽真空形成负压,降低废液的沸点.低温蒸发器处理能力比MVR要小,结构也要小些,其能耗,处理每吨废液的电费成本在170元左右.
目前蒸发器应用在切削液废液里,主要是低温蒸发器.
切削液废液,乳化液,含油废水的处理,要依据企业自身的情况选择适合自己的处理工艺和设备.一般来说废切削液产生量在/天以下的,可以选择加药设备.主要原因为设备投资小,虽然药剂成本较高,但废液量少,总成本并不会很高.废切削液产生量在/天以上的,可选择双膜法设备或者蒸发器,原因在于运营成本较低,设备投资回报期较短.当然,如果实在不想上设备,或者没有条件上设备,也可以选择废液处理车的租赁,按处理量收费,一般在1500元/吨左右.
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陶瓷行业分析指出,陶瓷是日常生活所必须的陶瓷制品,在我国经济持续增长、国民消费能力不断增强的情况下,我国陶瓷市场规模持续上升.2011-2018年,我国陶瓷行业总产值年均复合增长率为%,总产量年均复合增长率为%;2018年,我国陶瓷行业总产量达到495亿件以上,持续保持上升态势.

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